Экструдированные профили из алюминиевого сплава для рельсов

Еще в 1950-х годах развитые страны, такие как Европа, Америка и Япония, начали использовать алюминиевый профиль для производства железнодорожных транспортных средств. В настоящее время материалы из алюминиевых сплавов широко используются в кузовах отечественных высокоскоростных железнодорожных поездов. Разработка алюминиевого профильного кузова автомобиля в Китае началась в 1990-х годах. В настоящее время три из четырех типов ЭМУ, используемых в железнодорожной пассажирской выделенной линии, изготовлены из алюминиевого сплава. Это отражает преимущества алюминиевого профиля в применении кузова рельсового транзитного вагона. Обеспечьте легкий вес, энергосбережение и снижение потребления. Экструдированные профили из алюминиевого сплава для рельсов – лучший материал для легкого кузова автомобиля. Благодаря своей низкой плотности, отличной удельной прочности и отличной ударной вязкости пластика, алюминиевый профиль может не только соответствовать требованиям безопасности высокоскоростной железной дороги, но и значительно снизить мертвый вес поезда. Вообще говоря, алюминиевый сплав, используемый в высокоскоростном железнодорожном вагоне, составляет около 9 тонн, что на 30% - 50% меньше, чем у всей стали. Более того, на каждые 10% снижения веса топливо можно сэкономить на 8%, а эффект от энергосбережения и снижения расхода очевиден.

Экструдированные профили из алюминиевого сплава для рельсов

Экструдированные профили из алюминиевого сплава для рельсов просты в обработке и формовании, а производственный цикл короткий. Алюминиевый сплав имеет отличные характеристики обработки и формования, а также производительность сварки модулей. Он может производить большие сечения, специальные, тонкостенные и полые профили до более чем 30 метров за одну экструзию, и имеет хорошие эксплуатационные характеристики. В процессе изготовления кузовов автомобилей алюминиевые профили нуждаются только в заготовках, сборке и сборке и сварке больших роботов. По сравнению с производством листовой стали кузов автомобиля, он имеет преимущества простого процесса, экономии времени и материалов, низкой стоимости и короткого цикла.

Экструдированные профили из алюминиевого сплава для рельсов имеют отличную коррозионную стойкость и длительный срок службы. На поверхности алюминиевого сплава легко образуется плотная оксидная пленка, которая обладает отличной коррозионной стойкостью в атмосферной среде. Если принять анодирование, электрофорез, напыление и другие обработки поверхности, коррозионная стойкость алюминиевого профиля может быть дополнительно улучшена, что способствует продлению срока службы кузова автомобиля. Простое обслуживание и легкая переработка. Кузов автомобиля из алюминиевого сплава легко заменить без удаления ржавчины. Он подходит для различных поверхностных обработок и прост в обслуживании. Стоимость обслуживания составляет всего 52% от стоимости стального кузова автомобиля. Его легко перерабатывать и экономить ресурсы. Стоимость переработки примерно в 4,8 раза превышает стоимость переработки стали.

Экструдированные профили из алюминиевого сплава для рельсов представляют собой в основном широкие, специальные, тонкостенные и полые профили, которые подвержены искажениям, деформациям и другим дефектам при термообработки. В настоящее время большинство предприятий используют онлайновое закалочное оборудование с воздушным охлаждением. Для профилей кузова автомобиля интенсивность охлаждения низкая, а равномерность охлаждения недостаточна, что приводит к низкой или неравномерной производительности профилей; Для некоторых профилей кузова автомобилей с большой разницей в толщине стенок интенсивность охлаждения на толстой стенке меньше, что приводит к грубым зернам в центре и усиленной структурной неоднородности. Стремясь к высокой эффективности и равномерности закалки и сложности профиля, разработано автоматическое закалывное оборудование, объединяющее воздушное охлаждение, охлаждение воздушным туманом и водяное охлаждение, которое может самостоятельно контролировать интенсивность охлаждения каждой детали, что играет большую роль в дальнейшем улучшении характеристик профиля.

Для некоторых конкретных компонентов кузова транспортного средства, таких как поперечный балок и тяговая балка, необходимо соответствовать высоким усталостным и коррозионным характеристикам под напряжением. Для улучшения усталостных характеристик следует использовать не только усовершенствованный процесс плавления и литья, чтобы гарантировать отсутствие металлургических дефектов в материале, но и уменьшить грубую хрупкую кристаллическую фазу путем многоступенчатой гомогенизационной обработки для снижения чувствительности материала к трещинам; Для коррозионных характеристик под напряжением также необходимо разработать новые процессы старения, такие как градуированное старение и неизотермическое старение, чтобы улучшить характеристики границы зерна на основе обеспечения отличной сильной пластичности, сделать вторую фазу границы зерна прерывисто распределенной, а зону свободного от осадков (PFZ) более узкой.